Швейцарские
традиции.
Качественные
и технологичные
инжиниринговые
решения.
RU

Литьевые машины.

Термопластавтоматы (ТПА).

Швейцарская производственно-инжиниринговая компания ENCE GmbH (ЭНЦЕ ГмбХ) образовалась в 1999 году, имеет 16 представительств и офисов в странах СНГ, предлагает оборудование и комплектующие с производственных площадок в Турции и Республике Корея, готова разработать и поставить по Вашему индивидуальному техническому заданию различные литьевые машины.

Общие положения

Открытие принципиально нового материала каждый раз переворачивало представление человечества о возможностях производства и поднимало возможности создания артефактов на новую ступень. Так было с металлом или бетоном, а одним из последних таких открытий стали пластики. По сути, создание любой вещи – это придание исходному сырью определенной формы и свойств, и пластмассы в этом отношении оказались крайне перспективным материалом. Развитие химии полимерных веществ позволило разработать методики получения искусственных полимеров с заведомо определенным составом, который в свою очередь обеспечивал бы желаемые свойства. Но главным преимуществом пластмасс оказалась способность переходить в пластическое состояние при нагреве с последующим отвердеванием при охлаждении. Это роднит их с металлами, но требуемые температуры оказываются значительно ниже, как и физико-химические свойства этих групп материалов сильно различаются.

Новый материал потребовал новых методов производства, а как следствие и новых инструментов, приспособлений и машин. Одним из таких методов стало литье под давлением. Реализация такого процесса происходит на специальных инжекторно-литьевых машинах, называемых термопластавтоматы. Первый ТПА был сконструирован еще в девятнадцатом веке, и с тех пор машины такого типа прошли долгий путь совершенствования: в значительной мере расширился ассортимент как используемых в качестве сырья пластиков, так и изготавливаемых деталей. Современные инжекторно-литьевые машины позволяют получать изделия весом от сотых долей грамма до десятков килограмм, а минимальная толщина их стенок при скоростном литье может составлять менее миллиметра, хотя обычно эта величина колеблется в пределах 1,5 – 5 мм. Очередным витком развития ТПА стало усложнение процесса и получение таких его вариантов как литье с жидкостью или газом, литье с компаундированием, многокомпонентное литье и т.д.

Сырье

В общем случае сырьем для инжекторно-литьевых машин являются полимеры, которые в свою очередь можно разделить на две большие группы: термопласты и реактопласты. Ключевое их отличие заключается в различном поведении при нагревании. Так термопласты с повышением температуры переходят в пластическое состояние, а при охлаждении вновь отверждаются до исходного состояния, и это является обратимым процессом. Реактопласты в свою очередь при нагревании приобретают пространственную сшитую структуру, остывание которой приводит к необратимому образованию неплавкого полимера. Дальнейшая переработка таких изделий невозможна, так как становится невозможным повторный переход в пластическое состояние, вместо чего полимер возгорается или просто разрушается.

Расхождения в свойствах полимеров обоих групп обуславливаются различиями в процессах отверждения, и в частности различным типом возникающих в полимере межмолекулярных связей. Так в термопластах между отдельными полимерными цепочками возникают межмолекулярные связи (силы Ван-дер-Ваальса), которые могут быть разорваны при повторном нагреве, что опять переведет полимер в пластическое состояние. В реактопластах же отдельные молекулы объединяются в макромолекулу за счет образования химических связей, что повышает термическую стойкость, прочность и упругость материала, однако делает невозможным возврат в пластическое состояние при нагревании.

В связи с этим работа с термопластами оказывается в значительной степени проще и удобнее, поскольку реактопласты в силу названных выше причин не могут длительное время пребывать в пластическом состоянии. Кроме того, заполнение литьевой формы реактопластом требуется проводить с подогревом и в изотермическом режиме, чтобы избежать образования дефектов в конечном изделии. Инжекторно-литьевые машины, приспособленные для работы с термопластами и реактопластами, называются термопластавтоматами и реактопластавтоматами соответственно.

Конструкция и принцип работы

Конструктивно инжекторно-литьевые машины вообще и термопластавтоматы в частности имеют большое разнообразие, что стало следствием их активного развития, совершенствования и увеличения областей применения. В общем же случае выделяют два основных элемента ТПА: узел пластикации и узел смыкания, который часто дополняется узлом выталкивания. Для наглядности принцип их действия можно показать на распространенном варианте горизонтального одноцилиндрового термопластавтомата.

Если за основу взять путь следования сырья по инжекторно-литьевой машине, то первым идет узел пластикации или другими словами узел подготовки. Загрузка предварительного просушенного и измельченного сырья, то есть гранул твердого пластика, происходит через загрузочное устройство. Этот процесс может быть организован как в автоматическом, так и в ручном режиме. Далее пластик попадает в обогреваемый цилиндр и перемещается вдоль него усилием вращающегося шнека. Под воздействием тепла от нагревательного элемента, расположенного вокруг цилиндра, и трения друг о друга и о сам шнек гранулы сырья пластицируются, то есть происходит их переход из твердого состояния в пластическое. В таком виде пластик поступает в переднюю части цилиндра перед соплом, где и накапливается для последующего впрыска в пресс-форму, а давление впрыска обеспечивается поступательным движением шнека.

Далее следует узел смыкания, где происходит непосредственно сам процесс литья под давлением. Полимер впрыскивается в пресс-форму, которая состоит из двух смыкающихся плит, образующих между собой полость. Части пресс-формы прижимаются друг к другу с определенным усилием, необходимым для предотвращения просачивания полимера наружу, так как давление впрыска внутри формы стремится раздвинуть плиты. Когда конечное изделие сформировано и отверждено, пресс-форма раскрывается, а изделие выталкивается наружу и удаляется, после чего плиты опять смыкаются и процесс литья может быть повторен вновь.

Элементы инжекторно-литьевой машины обычно приводятся в движение пневматическим приводом, работу которого в свою очередь обеспечивает электродвигатель. Также ТПА может быть снабжен разнообразным дополнительным оборудованием, таким как обогревом пресс-формы, набором датчиков, блоком ЧПУ, отдельными приводами важных узлов и т.д. Подобные добавления могут служить как для общего увеличения эффективности термопластавтомата, так и для расширения его возможностей по проведению более сложных типов литья.

Стадии процесса литья под давлением

К основным этапам процесса литья под давлением относят:

- смыкание пресс-формы

Процесс начинается с соединения плит пресс-формы и образования полости между ними, куда и будет происходить литье. Минимальное количество плит две: подвижная (плита пуансона) и неподвижная (плита матрицы), но при отливке сложных изделий количество плит может быть больше. Во избежание удара к моменту соприкосновения скорость подвижной плиты уменьшают. Также производится прижатие узла пластикации к форме, если рассматривается случай холодноканального литья (литниковый канал не обогревается, сам литник требует удаления с детали и уходит в отход), в то время как при горячеканальном литье (литниковый канал обогревается, обеспечивается безотходность процесса) узел пластикации остается прижатым к форме на протяжении всего цикла.

- впрыск

Впрыск под давлением осуществляется за счет поступательного движения шнека или плунжера. Для предотвращения обратного хода пластической массы в зависимости от конструкции узла пластикации могут использоваться обратные или отсечные клапаны. В общем случае впрыск протекает в две стадии: заполнение формы и сжатие, хотя в отдельных случаях количество стадий может быть и больше. Вытесняемый в ходе впрыска воздух удаляется из формы через специальную вентиляционную систему.

- выдержка

После заполнения формы начинается процесс охлаждения ее содержимого за счет теплообмена между стенками и отвердевающей пластической массой. Выдержка происходит под давлением, что необходимо для компенсации усадки изделия, возникающей в процессе охлаждения. На завершающем этапе выдержки давление снимается, и происходит окончательное затвердевание изделия.

- пластикация

По завершении выдержки, когда снимается давление на форму со стороны шнека, начинается процесс подготовки новой порции пластической массы для отливки следующего изделия. Шнек приводится во вращательное движение, и материал в межвитковом пространстве начинает продвигаться в сторону сопла, попутно переходя в пластическое состояние под действием подводимого к цилиндру тепла. Чтобы освободить пространство для новой порции пластика, шнек также отодвигается назад, то есть одновременно осуществляет вращательное и осевое движение. 

- размыкание пресс-формы и извлечение изделия

Если предполагается затвердевание литника, от формы отводится весь узел впрыска, однако, как уже отмечалось выше, в случае горячеканального литья размыкания не происходит. Когда изделие полностью отвердевает, начинается процесс его извлечения. Для этого пресс-форма размыкается, а изделие вытесняется толкателями и падает в сборный поддон. В тех случаях, когда требуется бережное обращение с изделием, его извлечение осуществляется оператором вручную или специальными манипуляторами. Инжекторно-литьевая машина становится готовой для повторного цикла.

Вместе эти стадии образуют повторяющийся цикл литья, по которому работает термопластавтомат. Продолжительности каждой из стадий в сумме дают общее время цикла, которое в разных случаях может варьироваться от нескольких секунд до нескольких минут. В большинстве случаев наибольшее время занимают выдержка под давлением и пластикация, но конкретное соотношение длительности стадий во многом зависит от конфигурации изготавливаемого изделия и используемого сырья. Типичная закономерность выглядит таким образом, что чем больше масса изделия и толще его стенки, тем дольше будет длиться выдержка и пластикация, а в противоположном случае при отливке небольших и/или тонкостенных деталей критическими будут этапы смыкания и размыкания пресс-формы.

Классификация

Развитие инжекторно-литьевых машин породило большое их разнообразие, поэтому классификацию можно проводить по множеству параметров, однако ниже будут приведены основные и наиболее распространенные способы.

По взаимному расположению в ТПА узлов пластикации и смыкания выделяют:

  • горизонтальные;
  • вертикальные;
  • угловые.

Наибольшее распространение получили горизонтальные аппараты, на них производится большая часть полимерной продукции, изготавливаемой методом литья под давлением. Вертикальные аппараты более специализированы и в основном предназначены для мелкосерийных производств изделий с закладными элементами, таких как отвертки, ножницы, разъемы для электро- и радиотехники и т.д. Угловые же ТПА наоборот предназначены преимущественно для литья крупных и/или трудноизвлекаемых изделий.

Отдельно нужно сказать о машинах для многокомпонентного литья. Они, как правило, представляют собой куда более сложные механизмы с несколькими цилиндрами впрыска, взаимное расположение которых напрямую зависит от конфигурации изготавливаемого изделия. Некоторые узлы таких ТПА могут быть поворотными или вращающимися для возможности проводить поочередный впрыск из разных пластикаторов. В связи с этим проводят еще одну классификацию инжекторно-литьевых машин:

  • с одним пластикатором;
  • с несколькими пластикаторами.

Фактором, по которому также может быть проведена классификация, является организация стадий пластикации и впрыска, которые могут протекать в одном или в разных цилиндрах, в связи с чем выделяют машины:

  • с предварительной пластикацией;
  • без предварительной пластикации.

В машинах без предварительной пластикации шнек выполняет также роль поршня при впрыске пластмассы в форму, и конструктивно обе стадии умещаются в рамках одного цилиндра, в то время как при предварительной пластикации они разнесены по разным цилиндрам, причем для осуществления впрыска используется уже настоящий поршень.

Каждый из вариантов имеет свои преимущества и недостатки, так ТПА без предварительной пластикации более компактны из-за совмещения стадий, но это приводит к усложнению конструкции. В свою очередь альтернативный вариант способен обеспечить лучшую пластикацию сырья, но требует наличия второго цилиндра. Тем не менее, наибольшее распространение получила одноцилиндровая схема, в которой шнек участвует в обоих процессах: пластикации и впрыска.

Основные параметры

Инжекторно-литьевая машина как сложный механизм обладает большим набором параметров, среди которых можно выделить ряд основных, поскольку они оказывают наибольшее влияние на конструкцию, функциональность и технико-экономические показатели ТПА. Также на их основе производиться выбор конкретной модели, либо же составляется проектная документация.

К основным параметрам узла смыкания относят:

- усилие запирания формы

Параметр, характеризующий прижимающее усилие, развиваемое при соединении плит пресс-формы. Определяет возможности термопластавтомата в производстве изделий, так как является условием нераскрытия формы. То есть если давление, создаваемое внутри пресс-формы в процессе литья, окажется больше, чем усилие запирания, то части формы разойдутся, что неизбежно приведет к порче изделия и браку, а в отдельных случаях и к выходу из строя частей самой инжекторно-литьевой машины.

- максимальное расстояние между плитами и ход подвижной плиты

Конструктивные параметры, определяющие допустимые размеры используемых пресс-форм, в частности максимальную высоту пресс-формы, от которой очевидно зависит максимальная высота получаемого изделия. Увеличение этих параметров усложняет конструкцию ТПА, в частности его узла смыкания и сопутствующих деталей, однако позволяет работать с более широким выбором пресс-форм.

- расстояние между колоннами “в свету”

В зависимости от конструкции термопластавтомата количество колонн на нем варьируется, так на машинах с небольшим объемом впрыска может быть всего две колонны, но все же в большинстве случаев их число равняется четырем. Расстояние между колоннами определяет, плиты с каким доступным пространством могут быть использованы, что в свою очередь влияет на теоретически доступную площадь литья – проекцию отливаемой детали на плоскость разъема формы.

К основным параметрам узла пластикации относят:

- давление литья

Максимальное давление пластической массы, которое может развить машина при заполнении пресс-формы. В значительной мере влияет на качество получаемых изделий, а также на возможность в принципе отливать изделия определенных конфигураций из определенных пластиков. Наиболее неудобным в этом отношении случаем будет являться изготовление тонкостенного изделия из полимера с большой вязкостью. Однако нужно заметить, что этот параметр является определяющим преимущественно на этапе заполнения формы, в то время как давление выдержки обычно оказывается значительно ниже.

- объем впрыска

В данном случае понимается максимальный объем полимера, который может быть закачан в пресс-форму за один цикл. От этого параметра зависит, деталь какого максимального объема и максимальной массы может быть изготовлена на конкретной инжекторно-литьевой машине. Объем впрыска зависит от геометрии винта и длины его хода при впрыске, а также от размеров цилиндра.

- объемная скорость впрыска

Определяет скорость, с которой полимер заполняет форму. Этот параметр крайне важен при определении возможностей ТПА по литью, так как напрямую влияет на гидродинамику и термодинамику процесса заполнения, что в свою очередь критично для получения качественного изделия без внутренних и внешних дефектов. Причем для качественного литья часто требуется регулирование объемной скорости течения полимера в форме, для чего используют продвинутые системы автоматического контроля.

Устройства защиты

ТПА оснащается агрегатами обеспечивающими безопасность персонала, которые срабатывают в случаях аварии или неправильной работе оборудования. Перед началом работы ТПА необходимо сделать проверку на правильность работы защитных устройств. Защитные устройства делятся на четыре типа: электронные, механические, предохранительные механизмы гидравлической системы и защитный кожух нагревательных элементов.

Электронные устройства защиты обеспечивают дополнительную защиту механизма гидравлической системы. Так, если открыта дверь ограждения, концевые выключатели разорвут электрическую сеть, которая управляет закрытием пресс-формы. Если открыта одна из дверей, сигнал двух выключателей не позволит закрыть пресс-форму. Для осуществления проверки правильной работы механизмов, необходимо открыть подвижную дверь ограждения, настроить ручной режим управления и нажать кнопку «закрытие пресс-формы». При условии, что защита работает правильно, подвижная плита узла запирания не будет двигаться.

Следует отметить, что в связи с наличием двух подвижных дверей ограждения, нужно проверять работу защитного механизма при условии, что обе двери раскрыты, а затем каждую раскрытую дверь в отдельности. Если двери закрываются не полностью, необходимо срочно осуществить их ремонт. Так как двери ограждения обеспечивают защиту персонала, нельзя произвольно менять положения концевых выключателей.

В экстренных случаях допускается использование кнопки «аварийная остановка». В этом случае, выключается привод масляного насоса. Чтобы возобновить работу, нужно разблокировать кнопку путем ее поворота вправо по часовой стрелке. Для штатной остановки масляного насоса необходимо использовать соответствующие кнопки пульта управления.

Механические устройства для защиты персонала представляют собой механизм закрытия пресс-формы. Если защитные створки открыты и раскрыта пресс-форма, то в конце хода тормозная планка предохранительного штыря опускается автоматически. Таким образом, обеспечивается стопор предохранительного штыря и не допускается закрытие пресс-формы при аварии в гидросистеме или замыкании электрической цепи.

Настройка штыря заключается в том, что необходимо обеспечить соосность штыря и предохранительного корпуса. Для штатного формования нужно настроить падение предохранительной планки в тот момент, когда пресс-форма полностью раскрывается при работе. Если штырь настроен, его необходимо закрепить стопорной гайкой. После того, как пресс-форма установлена, нужно отрегулировать положение предохранительного штыря. Работоспособность механизма подтверждается тем, что при открытой защитной створке тормозная планка автоматически падает в момент, когда пресс-форма полностью раскрывается. В процессе работы установки нельзя менять положение предохранительного штыря, его защитного корпуса, а также тормозной планки. Следует отметить, что этот механизм не работает в то время, когда раскрыта пресс-форма. Все вышеперечисленные указания необходимо соблюдать, во избежание возникновения опасных ситуаций для персонала.

Предохранительные механизмы гидравлической системы устанавливаются как опция. Данное оборудование отсекает гидравлическую систему от магистрали закрытия пресс-формы. Когда открывается подвижная дверь ограждения, клапан закрывается и, как следствие, гидравлические магистрали закрытия пресс-формы отсоединяются от гидравлической системы. Для того чтобы проверить работу данного механизма необходимо после открытия подвижной двери убедиться, что шток предохранительного клапана стоит в крайнем положении. После этого, следует закрыть дверь ограждения. Кулачок клапана должен встать в нужное место и шток клапана должен подняться в крайнее верхнее положение. После этого необходимо запустить привод масляного насоса. Далее запускается привод масляного генератора давления и нажимается кнопка «открытие пресс-формы». Затем необходимо открыть подвижную дверь ограждения в произвольном положении и в этот момент отключится концевой выключатель. После этого, необходимо нажать кнопку «закрытие пресс-формы» и если закрытия не происходит, это значит, что настройка предохранительного клапана гидравлической системы сделана правильно. При закрытии пресс-формы нужно повторно произвести настройку кулачка клапана. В процессе проведения данных операций, персонал должен строго выполнять все требования техники безопасности. Следует обратить внимание, что перед началом работы ТПА, при обнаружении каких-либо дефектов конструкции, необходимо сообщить производителю.

Защитный кожух нагревательных элементов защищает персонал от ожогов и поражения током. Поэтому нахождение посторонних предметов на поверхности кожуха недопустимо, также как и касание кожуха персоналом.

Электрическое оборудование

Для функционирования ТПА применяется промышленный переменный трехфазный ток под напряжением 380В при частоте 50 Гц. На распределительный щиток выведены контакты подвода трехфазного тока (A,B,C) и заземления (N). В целях безопасности персонала, работа на плохо заземленной установке запрещена. Нужный уровень температуры материального цилиндра поддерживается компьютером термопласта. Перед началом работы необходимо обязательно убедиться в том, что дверца распределительной коробки закрыта (до осмотра нужно отключить питание).

ТПА может комплектоваться следующим дополнительным оборудованием:

  • Пневматической системой для извлечения изделия из пресс-формы. Такая система в процессе цикла производства позволяет извлекать изделия из подвижной и неподвижной части пресс-формы. Управление и настройка работы данной системы производится посредством компьютера.
  • Гидравлической системой для перемещения подвижных знаков пресс-формы. Такая система обеспечивает перемещение знаков пресс-формы посредством гидравлических цилиндров, которые работают от гидравлической системы ТПА. Настройка и управление системой осуществляется посредством компьютера.
  • Роботом, извлекающим изделия из пресс-формы.
  • Материальным цилиндром, характеристики которого, отличаются от базовой комплектации.

Настройка и включение ТПА

Основные операции:

1. Подготовка к началу работы установки

В первую очередь необходимо проконтролировать рабочую одежду на соответствие требованиям техники безопасности. Далее, проверяется циркуляция охлаждающей воды и подключение установки к электрической сети. После этого контролируется рабочее состояние проводов и соединений, разъемов термопар нагревательных элементов материального цилиндра, а также выключателей нагревательных элементов.

2. Проверка работы гидравлического цилиндра

Включение и остановка электрического привода допускается только после осуществления ряда работ. Так, перед включением необходимо убедиться, что уровень масла находится на отметке не выше средней, а также проверить рабочее состояние элементов системы (клапанов, масляного фильтра, гибких магистралей и т.п.). Посторонние шумы во время работы масляного насоса свидетельствуют о неисправностях. При наличии любой неисправности запуск масляного насоса запрещается.

Включение и остановка электрического привода осуществляется в следующей последовательности:

  1. Включить электропитание;
  2. Перевести установку в ручной режим;
  3. Нажать кнопку «запуск» (произойдет включение электропривода);
  4. Повторное нажатие кнопки «запуск» или «аварийная остановка» прекращает работу привода гидравлического насоса.

3. Настройка работы узла пластификации.

Работы с узлом впрыска разрешаются только спустя 15 минут после нагрева элементов материального цилиндра до необходимой температуры. Если в материальном цилиндре нет сырья. Подача охлаждающей воды на теплообменник зоны загрузки сырья до нагрева материального цилиндра, предотвратит образование пробки из расплавленного материала.

Настройка должна происходить в следующем порядке:

  1. На центральном компьютере необходимо выставить дозу впрыскиваемого полимера в соответствии с массой отливки;
  2. Температура зон нагрева материального цилиндра задается в соответствии с условиями техпроцесса;
  3. Регулируется перемещение шнека в процессе впрыска, время и параметры выдержки под давлением;
  4. Перемещение узла пластификации производится нажатием кнопки «подвод», если необходимо;
  5. Подвод сопла до касания центральной литниковой втулки пресс-формы нужно производить постепенно и медленно, давление в гидравлических магистралях должно быть понижено. Узел пластификации отводится кнопкой «отвод»;
  6. Положение шнека выставляется компьютером;
  7. Шнек совершает вращательные движения и отводится назад внутри материального цилиндра до остановки в заданном положении посредством нажатия кнопки «загрузка сырья». Так происходит загрузка сырья в материальный цилиндр. Операцию можно производить повторно.
  8. Для осуществления впрыска сырья необходимо нажать кнопку «впрыск»;
  9. Нажатие кнопки «декомпрессия» предотвращает истечение полимера из сопла.

4. Настройка узла запирания

Для закрытия узла запирания, необходимо закрыть защитную рабочую дверцу и перевести управление установкой в ручной режим. Далее, необходимо установить значение положения закрытия пресс-формы и нажать кнопку «закрытие пресс-формы». Подвижная плита сдвинется вправо. После чего, нужно перевести управление работой установки в ручной режим, установить значение положения открытия пресс-формы и нажать кнопку «открытие пресс-формы». Подвижная плита узла сдвинется влево.

5. Установка и демонтаж пресс-формы

Установка пресс-формы предполагает выполнения ряда предварительных операций. Так, непосредственно перед установкой пресс-формы необходимо убедиться в том, что пресс-форму возможно установить на данную модель ТПА, подготовить крепеж и инструменты, отвести узел пластификации в крайнюю левую позицию.

Работы по установке пресс-формы производятся только в режиме ручного управления. В первую очередь, необходимо раскрыть рычажный механизм узла запирания до крайнего положения. Далее, пресс-форма крепится на неподвижной плите при помощи прижимных скоб.

Следует обратить внимание на следующие условия:

  1. Плиты не должны быть смещены относительно необходимого положения в момент установки пресс-формы. Каждая половина пресс-формы крепится как минимум на четырех точках.
  2. Далее, рычажный механизм закрывается, и подвижная часть пресс-формы крепится на подвижной плите посредством прижимных скоб.
  3. После нажатия кнопки «настройка пресс-формы» нужно свести плиты рычажного механизма на расстояние немного большее, чем толщина пресс-формы.
  4. Откройте и закройте пресс-форму.
  5. После того, как пресс-форма полностью закрылась, нужно подвести сопло узла впрыска до соприкосновения его с литниковой втулкой. В данном случае, необходимо обеспечить совпадение сопла и втулки, после чего настроить концевой выключатель узла пластификации. Если втулка и сопло не совпадают, нужно настроить узел пластификации в горизонтальной и вертикальной плоскости.
  6. На подвижной и неподвижной плите затяните крепежные винты пресс-формы, настройте положение концевых выключателей хода рычажного механизма. 
  7. Настройте уровень расхода и давления гидравлических элементов рычажного механизма.
  8. Раскройте пресс-форму, настройте величину хода раскрытия и закройте ее. Рычаги рычажного механизма должны быть выпрямлены, замок зафиксирован.
  9. При работе с манометром необходимо контролировать уровень давления в гидравлической системе. При необходимости, следует настроить усилие запирания пресс-формы.
  10. Еще раз настройте положение концевого выключателя хода закрытия пресс-формы.

Режим ручного управления системой обеспечивает возможность открывать и закрывать пресс-форму, подводить и отводить узел пластификации, набирать дозу, осуществлять впрыск и декомпрессию.

Демонтаж пресс-формы осуществляется только в режиме ручного управления системой. Во-первых, необходимо запустить привод масляного насоса и сомкнуть пресс-форму, после чего следует отключить привод масляного насоса. Во-вторых, следует открыть предохранительные дверцы и навесить на пресс-форму такелажные тросы, потом отсоединить шланги системы охлаждения. Затем, следует открыть предохранительные дверцы и повесить на пресс-форму такелажные тросы, отсоединить шланги системы охлаждения. После всех вышеперечисленных действий, нужно снять крепежные элементы, закрыть дверцы, ограждающие рабочую зону и включить привод масляного насоса. При нажатии кнопки «открытие пресс-формы» плавно раскроется рычажный механизм. После его раскрытия, следует выключить привод масляного насоса и положить пресс-форму в место хранения.

6. Включение и запуск автоматического режима работы

Перед тем, как начать работать на установке в автоматическом режиме, нужно проконтролировать соблюдение определенных условий. Так, следует проверить персонал на знание техники безопасности, а также правильность работы предохранительных элементов ТПА. Помимо этого, концевые выключатели должны находиться в правильном положении, заданные временные параметры работы установки должны быть корректными, гидравлические элементы установки должны функционировать правильно. Параметры температуры должны соответствовать заданным параметрам.

Для запуска автоматического режима работы необходимо запустить привод масляного насоса, закрыть защитные дверцы рабочей зоны. Затем нужно нажать кнопку «полуавтомат» или «автоматический режим», в результате чего пресс-форма закроется, и установка начнет работать в автоматическом режиме.

7. Включение и остановка ТПА

Включение ТПА должно производиться только после осуществления всех необходимых настроек, в определенном порядке:

  1. Включить электропитание и ручной режим управления;
  2. Включить обогрев материального цилиндра, задать необходимую температуру по зонам, а после достижения заданной температуры, прогреть материал от 15 до 30 минут;
  3. Запустить привод гидравлического насоса;
  4. Набрать первую дозу материала, осуществить контрольный впрыск вне формы и произвести впрыск материала в форму;
  5. Дополнительно настроить параметры ТПА;
  6. Проконтролировать качество получаемых изделий;
  7. Включить режим «полуавтомат»;
  8. Проконтролировать работу ТПА, далее включить автоматический режим.

Перед прекращением работы ТПА необходимо выключить питание нагревательных элементов и закрыть заслонку бункера подачи сырья. Если происходит замена вида используемого сырья, необходимо перевести ТПА в ручной режим и отвести узел пластификации в крайнее правое положение. После чего следует закрыть заслонку подачи материала и переместить сырье из бункера в тару. Посредством режима очистки шнека следует полностью удалить остатки сырья. При необходимости произвести изменение температурных параметров зон нагрева материального цилиндра.

Указания по ремонту

Перед осуществлением ремонтных работ, нужно выключить электропитание ТПА. При необходимости разбора отдельных механизмов и узлов, нужно пользоваться руководством по описанию конструкции узлов.

Перечень регламентных работ предполагает осмотр и плановый ремонт.

1. Осмотр

В процессе осуществления осмотра выполняется проверка состояния механизмов, а также подтяжка или замена креплений. Проверяется гидравлическая система, система смазки и подачи масла, направляющие колонны, штанги, штоки. Регулируется система клапанов и вентилей. В обязательном порядке контролируется работа электрооборудования и электрических цепей ТПА.

2. Ремонт

Плановый ремонт включает в себя частичную разборку оборудования, промывку узлов ТПА, замену изношенных деталей. Гидравлические клапаны и распределительные устройства разбираются и промываются. Места соединения трубопроводов проверяются на герметичность, устраняются протечки, заменяются негодные детали и прокладки. Осуществляется настройка гидроаппаратуры ТПА. Вышедшие из строя элементы электрооборудования осматриваются и заменяются. Зачищаются следы всех механических повреждений на трущейся поверхности. Промывается маслобак и заменяется гидравлическое масло, заменяются масляные фильтры.

3. Демонтаж шнека и материального цилиндра

Демонтаж шнека предполагает следующие действия:

  1. Отведение шнека в крайнее правое положение до момента полной остановки;
  2. Разогрев материального цилиндра до температуры выше температуры переработки полимера на 30-50°С. После данной операции обогрев следует отключить;
  3. Настройка пониженной скорости и давления впрыска (50% от изначального уровня);
  4. Передвижение шнека по направлению вперед до упора;
  5. Отсоединение муфты крепления шнека к валу гидравлического мотора;
  6. Передвижение гидравлического мотора назад;
  7. Снятие Тэнов обогрева сопла, самого сопла и переднего кольца материального цилиндра;
  8. Установка медной/деревянной проставки между шнеком и гидравлическим мотором. После чего нужно медленно вытолкнуть шнек из материального цилиндра.

В случае, если необходимо демонтировать одновременно материальный цилиндр и шнек, сначала рекомендуется снять шнек, а затем произвести снятие цилиндра:

  1. Снять нагревательные элементы и отвинтить болты крепления материального цилиндра;
  2. Подвесить материальный цилиндр, так, чтобы между цилиндром и задней кареткой расположить медную/деревянную проставку. Затем медленно вытолкнуть материальный цилиндр;
  3. Повторить операцию, описанную выше до полного извлечения цилиндра.

Работы по сборке и установке шнека и материального цилиндра следует выполнять в обратной последовательности.


Инженеры всегда готовы проконсультировать или предоставить дополнительную техническую информацию по предлагаемым литьевым машинам.

Полимерное оборудование

Валковые машины и каландры
Оборудование для переработки полимерных материалов
Оборудование и линии по переработке пластиковых бутылок
Процесс переработки полимерной пленки. Линии (оборудование) мойки (очистки) и сушки полимерной пленки
Термопластавтоматы (литьевые машины)
Экструдеры и экструзионные линии

Ваши запросы на оборудование просим присылать в технический департамент нашей компании на e-mail: info@ence.ch, тел. +7 (495) 225 57 86.

Центральный сайт компании ENCE GmbH
Наша сервисная компания Интех ГмбХ

Головные Представительства в странах СНГ:
России
Казахстане
Украине
Туркменистане
Узбекистане
Латвии
Литве